智能制造車間與調(diào)度

第1章智能制造車間概念
1．1智能制造概述001
1．1．1智能制造的時代背景001
1．1．2智能制造的概念和解讀004
1．1．3我國智能制造發(fā)展現(xiàn)狀和存在的主要問題009
1．2智能制造車間的定義012
1．2．1智能制造車間在智能工廠架構(gòu)中的層級012
1．2．2智能制造數(shù)字化車間概念014
1．3構(gòu)建智能制造車間的關(guān)鍵技術(shù)017
1．3．1智能制造車間的重要特征及其支撐技術(shù)017
1．3．2智能制造車間的基礎(chǔ)關(guān)鍵技術(shù)019
1．3．3提高我國智能制造能力的建議027
1．4智能制造車間分類028
1．4．1按制造流程特點分類028
1．4．2按智能制造新模式分類028
1．4．3智能制造車間發(fā)展現(xiàn)狀和趨勢031
參考文獻034
第2章智能制造車間規(guī)劃設(shè)計
2．1智能制造車間通用構(gòu)建模式035
2．1．1構(gòu)建的原則和目標035
2．1．2通用模式的基本構(gòu)成035
2．1．3基于OPC UA的智能制造車間架構(gòu)模式038
2．2頂層設(shè)計與實施步驟043
2．2．1頂層設(shè)計流程043
2．2．2建設(shè)與實施步驟046
2．2．3生產(chǎn)系統(tǒng)仿真和數(shù)字孿生技術(shù)在規(guī)劃設(shè)計階段的作用047
2．3智能制造車間的評價體系054
2．3．1智能制造能力評價的理論與方法054
2．3．2地方性智能制造評價辦法和評估規(guī)范063
2．3．3智能制造能力成熟度模型和評價方法的國家標準080
參考文獻086
第3章智能制造車間的構(gòu)建
3．1車間布局規(guī)劃與仿真分析088
3．1．1車間設(shè)備布局的基本形式和影響因素088
3．1．2車間布局的基本理論和求解算法095
3．1．3虛擬制造技術(shù)和虛擬車間技術(shù)102
3．1．4車間布局設(shè)計方法及其流程105
3．1．5車間布局方案的應用與評價110
3．2車間日常管理和任務處理112
3．2．1智能生產(chǎn)單元與車間管理新特性112
3．2．2智能制造車間功能結(jié)構(gòu)114
3．2．3智能制造車間業(yè)務流程115
3．2．4車間生產(chǎn)運行管理及其數(shù)字化要求116
3．2．5車間設(shè)備管理體系及架構(gòu)123
3．2．6車間生產(chǎn)過程管理系統(tǒng)的總體設(shè)計案例分析126
3．3車間制造信息感知與協(xié)同133
3．3．1智能制造車間運行的數(shù)據(jù)流模型設(shè)計134
3．3．2車間制造信息實時感知138
3．3．3智能車間信息物理系統(tǒng)（CPS）的設(shè)計與實現(xiàn)149
3．3．4智能車間SCADA系統(tǒng)的設(shè)計與實現(xiàn)166
3．3．5離散型制造車間DNC系統(tǒng)的設(shè)計與實現(xiàn)171
3．3．6流程型智能車間DCS系統(tǒng)的設(shè)計與實現(xiàn)178
3．3．7車間大數(shù)據(jù)驅(qū)動協(xié)同決策186
3．4生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)189
3．4．1制造執(zhí)行系統(tǒng)的產(chǎn)生背景189
3．4．2MES在企業(yè)信息系統(tǒng)中的定位191
3．4．3MES的功能體系結(jié)構(gòu)193
3．4．4MES系統(tǒng)的行業(yè)特點及差異200
3．4．5企業(yè)MES系統(tǒng)實施步驟及問題203
3．5車間級ERP企業(yè)資源計劃205
3．5．1企業(yè)資源計劃概述205
3．5．2ERP理論發(fā)展歷史206
3．5．3ERP系統(tǒng)架構(gòu)及功能模塊209
3．5．4ERP管理思想及特點213
3．5．5企業(yè)ERP項目實施步驟及問題214
參考文獻217
第4章工藝規(guī)劃與智能調(diào)度
4．1工藝規(guī)劃和管理219
4．1．1工藝規(guī)劃發(fā)展概述219
4．1．2柔性工藝規(guī)劃問題描述222
4．1．3CAPP系統(tǒng)基本結(jié)構(gòu)及關(guān)鍵技術(shù)224
4．1．4CAPP存在的問題及發(fā)展趨勢229
4．2車間生產(chǎn)智能調(diào)度230
4．2．1生產(chǎn)調(diào)度問題描述230
4．2．2車間生產(chǎn)調(diào)度的優(yōu)化方法234
4．2．3作業(yè)車間調(diào)度系統(tǒng)設(shè)計236
4．2．4車間調(diào)度的發(fā)展趨勢238
4．3工藝規(guī)劃與車間調(diào)度智能集成239
4．3．1工藝規(guī)劃與車間調(diào)度集成問題描述239
4．3．2工藝規(guī)劃與調(diào)度集成建模及系統(tǒng)設(shè)計240
4．3．3工藝規(guī)劃與調(diào)度集成優(yōu)化策略及方法244
4．3．4擴展型工藝規(guī)劃與調(diào)度集成問題246
4．4基于生產(chǎn)計劃排程的車間作業(yè)調(diào)度247
4．4．1生產(chǎn)計劃排程問題描述247
4．4．2高級計劃與排程系統(tǒng)APS250
4．4．3基于APS的車間作業(yè)調(diào)度252
參考文獻255
第5章智能制造車間案例分析
5．1離散型智能制造車間案例分析256
5．1．1離散型智能制造模式256
5．1．2三一集團企業(yè)介紹257
5．1．3智能車間建設(shè)背景258
5．1．4解決方案與實施內(nèi)容258
5．1．5主要成效與經(jīng)驗總結(jié) 267
5．2流程型智能制造車間案例分析268
5．2．1流程型智能制造模式268
5．2．2君樂寶企業(yè)介紹269
5．2．3智能車間建設(shè)背景269
5．2．4解決方案與實施內(nèi)容270
5．2．5主要成效與經(jīng)驗總結(jié)275
5．3混合型智能車間與調(diào)度的案例分析276
5．3．1混合型智能制造模式276
5．3．2羚銳制藥企業(yè)介紹276
5．3．3智能車間建設(shè)背景277
5．3．4解決方案與實施內(nèi)容277
5．3．5主要成效與經(jīng)驗總結(jié)281
參考文獻282
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