鋁合金冷軋與箔軋控制技術(shù)

1 概論
1.1 鋁及鋁合金軋制
1.1.1 鋁及鋁合金的分類
1.1.2 軋制方法分類與工作原理
1.1.3 冷軋及箔軋的特點
1.2 冷軋產(chǎn)品分類及用途
1.2.1 冷軋產(chǎn)品的分類
1.2.2 冷軋產(chǎn)品的主要用途
1.2.3 冷軋產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程
1.3 鋁箔產(chǎn)品分類及用途
1.3.1 鋁箔產(chǎn)品的分類
1.3.2 鋁箔產(chǎn)品的主要用途
1.3.3 鋁箔產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程
1.4 鋁箔軋制的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢
1.4.1 鋁箔工業(yè)的發(fā)展歷程
1.4.2 軋制設備裝機水平
1.4.3 鋁箔生產(chǎn)的發(fā)展趨勢
1.5 鋁合金軋制控制系統(tǒng)
1.5.1 過程自動化系統(tǒng)
1.5.2 基礎自動化系統(tǒng)
1.5.3 人機界面系統(tǒng)
1.6 厚度控制技術(shù)概述
1.6.1 厚度控制技術(shù)的發(fā)展歷程
1.6.2 厚度控制相關儀表和執(zhí)行器
1.6.3 厚度控制策略和補償控制
1.7 板形控制技術(shù)概述
1.7.1 板形控制技術(shù)
1.7.2 板形檢測裝置
1.7.3 板形控制系統(tǒng)
2 軋制過程基本原理
2.1 軋制變形區(qū)
2.2 變形工藝參數(shù)
2.2.1 壓下量
2.2.2 咬入角
2.2.3 接觸弧長
2.2.4 中性面與中性角
2.2.5 前滑與后滑
2.3 力能參數(shù)計算
2.3.1 軋制壓力理論
2.3.2 軋制力計算
2.3.3 力矩及功率計算
2.4 實現(xiàn)軋制過程的條件
2.4.1 咬入條件
2.4.2 穩(wěn)定軋制條件
2.4.3 咬入階段與穩(wěn)定軋制階段咬入條件的比較
2.4.4 改善咬入條件的途徑
3 張力控制系統(tǒng)
3.1 控制系統(tǒng)概述
3.2 張力控制數(shù)學模型
3.2.1 張力控制的基本方法
3.2.2 張力產(chǎn)生的機理
3.2.3 卷取張力模型
3.3 間接張力控制策略
3.3.1 設定張力轉(zhuǎn)矩
3.3.2 摩擦轉(zhuǎn)矩
3.3.3 動態(tài)加減速轉(zhuǎn)矩
3.4 關鍵參數(shù)的獲取
3.4.1 瞬時卷徑獲取
3.4.2 摩擦轉(zhuǎn)矩測試
3.4.3 轉(zhuǎn)動慣量測試
4 液壓伺服控制系統(tǒng)
4.1 液壓輥縫控制
4.1.1 輥縫／軋制力檢測
4.1.2 輥縫／軋制力控制策略
4.1.3 液壓輥縫控制系統(tǒng)建模與辨識
4.2 液壓彎輥控制
4.2.1 彎輥力檢測
4.2.2 彎輥控制策略
4.3 液壓竄輥控制
4.3.1 竄輥位置檢測
4.3.2 竄輥控制策略
4.4 伺服補償控制
4.4.1 伺服非線性補償
4.4.2 伺服零偏補償
4.4.3 伺服震顫補償
4.4.4 油壓縮補償
4.5 機架管理
5 鋁合金冷軋厚度控制
5.1 冷軋厚度控制系統(tǒng)概述
5.2 前饋AGC控制
5.2.1 軋機入口厚度基準
5.2.2 前饋AGC控制器
5.2.3 前饋AGC控制效果
5.3 監(jiān)控AGC控制
5.3.1 常規(guī)Smith預估監(jiān)控AGC控制
5.3.2 監(jiān)控AGC控制效果
5.4 厚度計AGC控制
5.4.1 厚度計AGC控制原理
5.4.2 軋制力偏心濾波
5.4.3 與監(jiān)控AGC的相關性
5.5 厚度控制的輔助功能
5.5.1 軋機剛度實時計算
5.5.2 軋件塑性系數(shù)實時計算
5.5.3 軋制效率補償
5.6 軋輥偏心補償
5.6.1 軋輥偏心控制原理
5.6.2 軋輥偏心控制效果
6 鋁合金箔軋厚度控制
6.1 鋁箔厚度控制系統(tǒng)概述
6.2 軋制力監(jiān)控AGC控制
6.2.1 軋制力監(jiān)控AGC控制原理
6.2.2 軋制力監(jiān)控AGC控制效果
6.3 張力監(jiān)控AGC控制
6.3.1 張力監(jiān)控AGC控制原理
6.3.2 張力自適應調(diào)節(jié)
6.4 軋制速度AGC控制
6.4.1 軋制速度AGC控制原理
6.4.2 軋制加速度控制
6.4.3 速度前饋控制
6.5 厚度控制中的優(yōu)化控制
6.5.1 軋制力優(yōu)化控制
6.5.2 速度優(yōu)化控制
6.6 產(chǎn)量最大化控制
6.6.1 目標厚度自適應控制
6.6.2 速度最佳化控制
7 板形控制理論與技術(shù)
7.1 板形基礎理論
7.1.1 板形的基本概念
7.1.2 斷面輪廓形狀
7.1.3 平直度的表示方法
7.1.4 板形缺陷的類型
7.2 板形的影響因素
7.2.1 來料厚度分布
7.2.2 軋制力波動
7.2.3 軋輥壓扁
7.2.4 軋輥凸度變化
7.2.5 張力
7.3 板形控制技術(shù)
7.3.1 原始輥形設計技術(shù)
7.3.2 液壓彎輥技術(shù)
7.3.3 軋輥竄輥技術(shù)
7.3.4 輥系壓下傾斜技術(shù)
7.3.5 工作輥分段冷卻技術(shù)
7.3.6 軋輥液壓脹形技術(shù)
8 板形自動控制系統(tǒng)
8.1 板形控制系統(tǒng)
8.1.1 板形預設定控制
8.1.2 單機架六輥不可逆帶材軋機板形實時控制策略
8.1.3 單機架四輥不可逆箔材軋機板形實時控制策略
8.2 板形目標曲線設定
8.2.1 板形目標曲線的確定原則
8.2.2 板形目標曲線的設定策略
8.2.3 基本板形目標曲線
8.2.4 板形目標曲線補償
8.2.5 板形目標曲線計算
8.2.6 板形目標曲線的設定
8.3 板形前饋控制
8.3.1 前饋調(diào)節(jié)系數(shù)計算
8.3.2 前饋控制量計算
8.4 板