激光超聲振動(dòng)焊修技術(shù)

第1章緒論 1
1.1引言1
1.2激光焊接技術(shù)2
1.2.1激光焊接原理3
1.2.2激光深熔焊小孔效應(yīng)3
1.2.3激光深熔焊能量吸收機(jī)制4
1.2.4激光深熔焊光致等離子體現(xiàn)象4
1.2.5鈦合金激光焊接的常見缺陷5
1.3焊接殘余應(yīng)力6
1.3.1橫向殘余應(yīng)力σY6
1.3.2橫向殘余應(yīng)力分布6
1.3.3殘余應(yīng)力的不良影響7
1.4焊后處理工藝8
1.4.1焊前預(yù)處理8
1.4.2隨焊處理8
1.4.3焊后處理9
1.5超聲振動(dòng)隨焊對(duì)熔凝行為的影響11
參考文獻(xiàn)13

第2章脈沖激光點(diǎn)熱源作用下金屬的溫度場(chǎng) 15
2.1引言15
2.2溫度場(chǎng)的計(jì)算模型15
2.2.1激光加熱金屬板傳熱模型15
2.2.2有限元解析方法17
2.3脈沖點(diǎn)熱源加熱金屬溫度場(chǎng)模型的建立20
2.3.1物理模型20
2.3.2 激光能量加載模型21
2.3.3材料參數(shù)25
2.3.4初始條件及邊界條件28
2.4單脈沖作用下金屬的熱響應(yīng)28
2.4.1溫度場(chǎng)的分布28
2.4.2溫度場(chǎng)的演變30
2.4.3溫度梯度場(chǎng)的分布31
2.5多脈沖點(diǎn)熱源作用下金屬的熱響應(yīng)34
2.5.1溫度場(chǎng)的分布34
2.5.2溫度場(chǎng)的演變35
2.5.3溫度梯度場(chǎng)分布36
參考文獻(xiàn)38

第3章脈沖點(diǎn)熱源作用下金屬的應(yīng)力場(chǎng) 39
3.1引言39
3.2彈塑性本構(gòu)關(guān)系39
3.2.1屈服準(zhǔn)則40
3.2.2強(qiáng)化法則41
3.2.3增量本構(gòu)關(guān)系43
3.2.4彈塑性本構(gòu)關(guān)系的矩陣形式43
3.2.5熱彈塑性本構(gòu)關(guān)系45
3.2.6有限元求解方法46
3.2.7熱應(yīng)力場(chǎng)耦合求解47
3.3有限元模型的建立48
3.3.1材料參數(shù)48
3.3.2初始條件48
3.3.3邊界條件49
3.4單脈沖作用下金屬的應(yīng)力響應(yīng)49
3.4.1應(yīng)力場(chǎng)分布特點(diǎn)49
3.4.2應(yīng)力場(chǎng)演變特點(diǎn)51
3.5多脈沖點(diǎn)熱源部分疊加加熱金屬板的應(yīng)力響應(yīng)55
3.5.1縱向應(yīng)力55
3.5.2橫向應(yīng)力58
3.5.3殘余應(yīng)力60
3.5.4殘余應(yīng)力與熔深的關(guān)系61
參考文獻(xiàn)66

第4章激光振動(dòng)焊修試驗(yàn)方法 67
4.1超聲振動(dòng)系統(tǒng)67
4.1.1處理工藝67
4.1.2試驗(yàn)系統(tǒng)及裝置68
4.1.3焊接工裝設(shè)計(jì)及系統(tǒng)力學(xué)模型72
4.2可視化驗(yàn)證試驗(yàn)74
4.2.1試驗(yàn)方法76
4.2.2不同液體的表現(xiàn)77
4.3激光焊接工藝參數(shù)回歸正交旋轉(zhuǎn)組合設(shè)計(jì)78
4.3.1二次回歸正交旋轉(zhuǎn)組合試驗(yàn)設(shè)計(jì)79
4.3.2試驗(yàn)方案80
4.3.3試驗(yàn)結(jié)果與分析81
4.3.4優(yōu)化焊接參數(shù)試驗(yàn)驗(yàn)證86
參考文獻(xiàn)87

第5章超聲振動(dòng)對(duì)激光焊接熱循環(huán)的影響 88
5.1激光焊接熱循環(huán)試驗(yàn)系統(tǒng)88
5.1.1測(cè)溫方式和溫度采集模塊88
5.1.2溫度傳感器計(jì)算89
5.1.3熱循環(huán)測(cè)試軟件及模塊集成90
5.2激光焊接熱循環(huán)的特征參數(shù)和數(shù)學(xué)表征分析92
5.2.1特征溫度點(diǎn)的分析及TC4相變點(diǎn)的測(cè)定92
5.2.2焊接熱循環(huán)歷程的數(shù)學(xué)表征93
5.3超聲振動(dòng)激光焊接熱循環(huán)試驗(yàn)94
5.3.1試驗(yàn)材料與方法94
5.3.2試驗(yàn)結(jié)果95
5.3.3超聲對(duì)焊接過程的熱影響分析98
5.3.4試驗(yàn)結(jié)果分析100
5.4不同超聲功率下的焊接最高溫度預(yù)測(cè)模型103
5.4.1最高溫度預(yù)測(cè)模型104
5.4.2最高溫度預(yù)測(cè)模型的驗(yàn)證106
參考文獻(xiàn)107

第6章超聲振動(dòng)對(duì)接頭組織的影響 108
6.1超聲振動(dòng)對(duì)焊接修復(fù)裂紋宏觀形貌的影響108
6.2超聲振動(dòng)對(duì)接頭晶粒的影響111
6.2.1試驗(yàn)方法111
6.2.2試驗(yàn)結(jié)果與分析111
6.3超聲振動(dòng)對(duì)馬氏體相變的影響117
6.4超聲振動(dòng)對(duì)焊接缺陷的影響119
6.4.1試驗(yàn)設(shè)備與方法120
6.4.2試驗(yàn)結(jié)果與分析120
6.5超聲振動(dòng)對(duì)位錯(cuò)的影響124
參考文獻(xiàn)127

第7章超聲振動(dòng)對(duì)接頭力學(xué)性能的影響 128
7.1試驗(yàn)設(shè)備與方法128
7.1.1再裂紋焊接修復(fù)試驗(yàn)方法128
7.1.2拉伸性能測(cè)試方法128
7.1.3沖擊性能測(cè)試方法128
7.1.4疲勞性能測(cè)試方法129
7.1.5接頭顯微硬度測(cè)試方法130
7.2超聲振動(dòng)對(duì)裂紋激光焊接修復(fù)接頭力學(xué)性能的影響130
7.2.1對(duì)接頭拉伸性能的影響130
7.2.2對(duì)接頭沖擊性能的影響133
7.2.3對(duì)接頭疲勞性能的影響137
7.2.4對(duì)接頭顯微硬度的影響139
7.3超聲振動(dòng)對(duì)接頭斷口形貌的影響142
7.3.1對(duì)拉伸斷口形貌的影響142
7.3.2對(duì)沖擊斷口形貌的影響143
7.3.3對(duì)疲勞斷口形貌的影響145
參考文獻(xiàn)149

第8章超聲振動(dòng)對(duì)殘余應(yīng)力和變形的影響 151
8.1焊接殘余應(yīng)力應(yīng)變的相關(guān)測(cè)量方法151
8.1.1焊接應(yīng)力的分類151
8.1.2焊接應(yīng)力的測(cè)量方法152
8.2殘余應(yīng)力的描述方法154
8.2.1殘余應(yīng)力與殘余變形的關(guān)系154
8.2.2試驗(yàn)件的設(shè)計(jì)158
8.2.3熔深與殘余變形的關(guān)系159
8.3焊接殘余應(yīng)力分布規(guī)律及超聲振動(dòng)下的衰減機(jī)理162
8.3.1鈦合金薄板焊接殘余應(yīng)力的分布規(guī)律162
8.3.2焊接殘余應(yīng)力在超聲振動(dòng)下的衰減機(jī)理164
8.4超聲振動(dòng)對(duì)一次裂紋修復(fù)殘余應(yīng)力的影響168
8.4.1試驗(yàn)方法169
8.4.2試驗(yàn)結(jié)果與分析172
8.5超聲振動(dòng)對(duì)再裂紋修復(fù)殘余應(yīng)力的影響178
8.5.1試驗(yàn)結(jié)果178
8.5.2試驗(yàn)結(jié)果與分析179
8.6超聲振動(dòng)控制裂紋修復(fù)殘余應(yīng)力的工藝穩(wěn)定性分析182
8.7超聲振動(dòng)對(duì)焊接殘余變形的影響184
8.7.1試驗(yàn)材料與方法184
8.7.2試驗(yàn)結(jié)果與分析185
8.8基于超聲振動(dòng)的焊接殘余應(yīng)力和殘余變形的相關(guān)性分析189
參考文獻(xiàn)192