機械制造技術(shù)基礎(chǔ)

0緒論1
0.1制造業(yè)和機械制造技術(shù)1
0.2機械制造技術(shù)的發(fā)展2
0.3本課程的內(nèi)容和學習要求3
0.4本課程的特點和學習方法4
第1章機械制造過程的基本概念5
1.1機械制造過程5
1.1.1機器的組成與制造過程5
1.1.2生產(chǎn)過程與工藝過程9
1.1.3工藝過程的組成9
1.2生產(chǎn)類型及其工藝特點11
1.2.1生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)11
1.2.2生產(chǎn)類型的劃分13
1.2.3不同生產(chǎn)類型的工藝特點13
1.3工件在機床上的裝夾14
1.3.1工藝系統(tǒng)組成及調(diào)整14
1.3.2工件的安裝方法15
1.4基準及其分類16
1.4.1基準概述16
1.4.2設(shè)計基準及其選擇17
1.4.3工藝基準及其選擇19
1.5加工精度的獲得方法24
1.5.1尺寸精度的獲得方法24
1.5.2形狀精度的獲得方法25
1.5.3位置精度的獲得方法28
習題與思考題28
第2章金屬切削機床概述30
2.1金屬切削機床的分類及型號30
2.1.1機床的組成和傳動原理30
2.1.2機床的分類33
2.1.3機床型號編制33
2.2車床36
2.2.1車床的工藝范圍36
2.2.2車床的種類37
2.2.3CA6140車床的傳動和典型結(jié)構(gòu)37
2.3磨床51
2.3.1磨床的工藝范圍51
2.3.2磨床的種類51
2.3.3無心磨床的工作原理54
2.4齒輪加工機床55
2.4.1齒輪的加工方法55
2.4.2齒輪機床的種類56
2.4.3Y3150E滾齒機的傳動原理56
2.5其他機床62
2.5.1鉆床及其應(yīng)用62
2.5.2鏜床及其應(yīng)用62
2.5.3銑床及其應(yīng)用64
2.5.4刨床及其應(yīng)用66
2.5.5拉床及其應(yīng)用67
習題與思考題67
第3章金屬切削原理及刀具70
3.1金屬切削刀具概述70
3.1.1刀具的組成70
3.1.2加工表面與切削要素71
3.1.3刀具材料73
3.1.4刀具幾何參數(shù)76
3.2金屬切削過程的基本原理79
3.2.1金屬切削變形過程80
3.2.2切削力與切削功率84
3.2.3切削熱產(chǎn)生與擴散87
3.2.4刀具的磨損和刀具壽命88
3.3金屬切削過程的控制95
3.3.1材料的切削加工性96
3.3.2切屑的形態(tài)及控制98
3.3.3切削液及其作用101
3.3.4刀具幾何參數(shù)的合理選擇104
3.3.5切削用量的選擇106
3.4金屬切削刀具110
3.4.1車刀110
3.4.2孔加工刀具112
3.4.3銑刀117
3.4.4拉刀118
3.4.5螺紋刀具121
3.4.6齒輪刀具123
3.4.7砂輪125
3.4.8數(shù)控機床刀具簡介127
習題與思考題129
第4章機械加工工藝規(guī)程設(shè)計130
4.1機械加工工藝規(guī)程概述130
4.1.1工藝規(guī)程及組成130
4.1.2工藝規(guī)程的作用131
4.1.3工藝規(guī)程制訂的方法步驟132
4.2工藝規(guī)程制訂的依據(jù)134
4.2.1工藝規(guī)程制訂的原始資料134
4.2.2零件的結(jié)構(gòu)工藝性135
4.2.3工藝規(guī)程制訂原則137
4.3工藝路線的擬訂137
4.3.1表面加工方法和加工次數(shù)的確定137
4.3.2工序組合139
4.3.3加工階段劃分140
4.3.4機械加工工藝路線安排141
4.3.5其他輔助工序的安排146
4.4工序設(shè)計148
4.4.1工序余量確定148
4.4.2工序尺寸確定151
4.4.3設(shè)備與工裝的選擇152
4.4.4切削用量的選擇153
4.4.5工時定額與工藝過程的技術(shù)經(jīng)濟分析153
4.5工藝尺寸鏈及其應(yīng)用156
4.5.1尺寸鏈概述156
4.5.2尺寸鏈計算原理156
4.5.3工藝尺寸鏈應(yīng)用163
4.6數(shù)控加工工藝169
4.6.1數(shù)控加工工藝特點169
4.6.2數(shù)控加工工藝設(shè)計的主要內(nèi)容169
4.6.3數(shù)控加工工藝文件的形式176
習題與思考題178
第5章機械加工質(zhì)量180
5.1加工質(zhì)量概述180
5.1.1加工精度概述180
5.1.2表面質(zhì)量概述182
5.2影響加工精度的因素及控制184
5.2.1加工前誤差185
5.2.2加工中誤差195
5.2.3加工后誤差202
5.2.4提高加工精度的工藝措施203
5.3影響加工表面質(zhì)量的因素及控制206
5.3.1影響表面粗糙度的因素及控制206
5.3.2表面層物理機械性能的影響因素及控制207
5.3.3表面層金相組織變化的影響因素及控制211
5.4加工誤差的統(tǒng)計分析方法212
5.4.1加工誤差的分類213
5.4.2分布曲線分析法213
5.4.3點圖分析法218
習題與思考題220
第6章機床夾具設(shè)計原理222
6.1機床夾具概述222
6.1.1機床夾具的作用 222
6.1.2機床夾具的組成 224
6.1.3機床夾具的種類 225
6.2工件在夾具中的定位設(shè)計225
6.2.1工件的定位方案設(shè)計 226
6.2.2定位尺寸分析與計算 237
6.2.3定位誤差的分析與計算 240
6.3工件在夾具中的夾緊設(shè)計249
6.3.1夾緊裝置概述 249
6.3.2夾緊力設(shè)計計算 250
6.3.3典型夾緊機構(gòu)分析 254
6.4典型機床夾具設(shè)計原則263
6.4.1車床類夾具設(shè)計原則264
6.4.2鉆床夾具設(shè)計原則267
6.4.3銑床夾具設(shè)計原則273
6.4.4其他機床夾具設(shè)計原則277
6.5專用機床夾具設(shè)計的方法步驟279
6.5.1專用機床夾具設(shè)計的原則279
6.5.2專用機床夾具設(shè)計的步驟279
6.5.3專用機床夾具的技術(shù)要求280
6.5.4專用機床夾具設(shè)計舉例280
習題與思考題284
第7章裝配工藝設(shè)計基礎(chǔ)288
7.1機器裝配概述288
7.1.1機器裝配的內(nèi)容288
7.1.2機器裝配的組織形式289
7.1.3機器裝配工藝過程290
7.2裝配精度的保證方法293
7.2.1裝配尺寸鏈及應(yīng)用293
7.2.2保證裝配精度的方法295
7.3裝配工藝規(guī)程制定304
7.3.1裝配工藝規(guī)程制定原則304
7.3.2裝配工藝規(guī)程制定的方法和步驟304
習題與思考題305
第8章先進制造技術(shù)概述308
8.1先進設(shè)計技術(shù)309
8.1.1先進設(shè)計思想309
8.1.2先進設(shè)計方法311
8.2先進制造工藝技術(shù)316
8.2.1精密、超精密加工技術(shù)319
8.2.2高速加工技術(shù)324
8.2.3特種加工技術(shù)327
8.2.4快速成形技術(shù)330
8.3制造自動化技術(shù)332
8.3.1數(shù)控加工技術(shù)333
8.3.2機器人技術(shù)334
8.3.3自動化檢測與監(jiān)控技術(shù)337
8.3.4自動化控制技術(shù)339
8.4先進組織、管理技術(shù)341
8.4.1先進制造生產(chǎn)模式341
8.4.2先進生產(chǎn)管理技術(shù)344
習題與思考題347
參考文獻348