1復(fù)合熱處理概述1
1.1“復(fù)合熱處理”的概念1
1.1.1“熱處理”與“復(fù)合熱處理”技術(shù)的涵義1
1.1.2復(fù)合熱處理技術(shù)的特點(diǎn)2
1.2復(fù)合熱處理的分類(lèi)、主要內(nèi)容及發(fā)展前景3
1.2.1復(fù)合熱處理的分類(lèi)方法3
1.2.2復(fù)合熱處理技術(shù)主要內(nèi)容4
1.2.3復(fù)合熱處理技術(shù)的發(fā)展前景4
2整體熱處理與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及典型實(shí)例6
2.1化學(xué)熱處理+整體淬火的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用6
2.1.1滲氮+整體淬火的復(fù)合熱處理工藝6
2.1.2氮碳共滲（軟氮化）+整體淬火的復(fù)合熱處理工藝及應(yīng)用7
［實(shí)例2.1］變速箱齒輪軸的“氮碳共滲+淬、回火”復(fù)合熱處理工藝應(yīng)用8
2.1.3滲氮+回火或者時(shí)效的復(fù)合熱處理工藝11
2.1.4滲碳（碳氮共滲）與整體熱處理的復(fù)合熱處理工藝及應(yīng)用12
［實(shí)例2.2］20CrMnMo重載齒輪的滲碳+等溫淬回火復(fù)合熱處理工藝12
［實(shí)例2.3］汽車(chē)轉(zhuǎn)向節(jié)熱鍛模的碳氮共滲強(qiáng)韌化復(fù)合熱處理工藝16
2.2整體熱處理+化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用20
2.2.1調(diào)質(zhì)+滲氮的復(fù)合熱處理工藝21
2.2.2調(diào)質(zhì)+硫氮共滲的復(fù)合熱處理工藝21
2.2.3分級(jí)淬火+氮碳共滲（軟氮化）的復(fù)合熱處理工藝21
2.2.4整體淬火+氧氮化處理的復(fù)合熱處理工藝21
2.2.5整體淬火+低溫多元共滲的復(fù)合熱處理工藝22
2.2.6典型實(shí)例分析22
［實(shí)例2.4］冷作模具鋼亞溫淬火+氮碳共滲的復(fù)合熱處理工藝及其應(yīng)用22
［實(shí)例2.5］壓鑄模用4Cr5MoSiV1鋼的復(fù)合熱處理強(qiáng)化工藝研究25
3高能束表面熱處理與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及典型實(shí)例31
3.1高能束表面熱處理強(qiáng)化的概念31
3.2高能束相變硬化與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用32
3.2.1激光相變硬化（激光淬火）與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理工藝32
［實(shí)例3.1］4Cr13不銹鋼的激光淬火與滲氮復(fù)合熱處理工藝方式的比較34
［實(shí)例3.2］42MnCr52鋼大功率柴油機(jī)缸套內(nèi)壁激光淬火+離子滲硫熱復(fù)合熱處理工藝的組織與抗高溫磨損性能37
3.2.2電子束淬火與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用43
3.3高能束表面熔覆與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用44
［實(shí)例3.3］45鋼的激光熔覆+活化屏等離子體復(fù)合熱處理工藝45
3.4激光表面熔凝與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用46
3.4.1滲硼與激光重熔的復(fù)合熱處理及應(yīng)用46
［實(shí)例3.4］20鋼和5CrNiMo鋼滲硼+激光重熔復(fù)合滲層的性能改善47
3.4.2稀土擴(kuò)滲與激光熔凝的復(fù)合熱處理技術(shù)54
3.4.3滲碳或碳氮共滲與激光熔凝（重熔）的復(fù)合熱處理及應(yīng)用54
［實(shí)例3.5］45鋼碳氮共滲+激光重熔復(fù)合熱處理工藝的組織與性能54
3.5激光表面合金化與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用58
3.5.1鍍層+激光合金化的復(fù)合熱處理技術(shù)59
3.5.2預(yù)滲涂層+激光合金化的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用60
［實(shí)例3.6］40Cr鋼制螺桿表面激光合金化工藝的組織、性能與應(yīng)用60
3.6激光沖擊硬化與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用63
［實(shí)例3.7］1Cr11Ni2W2MoV鋼激光沖擊強(qiáng)化+滲鋁復(fù)合熱處理工藝與性能研究64
3.7離子束表面強(qiáng)化與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用68
3.7.1離子注入與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用68
［實(shí)例3.8］Cr12MoV模具鋼滲硼+離子注入復(fù)合熱處理工藝的組織與性能68
3.7.2離子鍍與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用70
［實(shí)例3.9］W6Mo5Cr4V2螺紋沖頭的液體滲氮+離子鍍
復(fù)合熱處理工藝研究70
4表面（熱）處理與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及典型實(shí)例75
4.1表面淬火與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用75
4.1.1滲碳（碳氮共滲）與高頻感應(yīng)淬火的復(fù)合熱處理工藝及應(yīng)用75
［實(shí)例4.1］花鍵齒輪軸差值滲碳與“滲碳+感應(yīng)淬火”復(fù)合熱處理的比較75
［實(shí)例4.2］塔形薄壁雙聯(lián)齒輪的“滲碳+感應(yīng)淬火”復(fù)合熱處理工藝80
4.1.2（離子）滲氮（氮碳共滲）與高頻感應(yīng)淬火的復(fù)合熱處理工藝84
4.1.3高頻感應(yīng)淬火與低溫滲硫的復(fù)合熱處理工藝85
4.1.4低溫多元共滲與高頻感應(yīng)淬火的復(fù)合熱處理工藝及應(yīng)用86
［實(shí)例4.3］20鋼低溫多元共滲與高頻感應(yīng)淬火復(fù)合熱處理工藝的研究86
4.2表面（電）化學(xué)處理與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用87
4.2.1氧化處理與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理工藝及應(yīng)用87
［實(shí)例4.4］20CrMo齒輪預(yù)氧化+滲碳復(fù)合熱處理工藝的研究89
4.2.2離子氮碳共滲與離子氧化復(fù)合熱處理工藝91
4.2.3硫氮共滲與蒸汽處理的復(fù)合熱處理工藝92
4.2.4滲氮+磷化的復(fù)合熱處理強(qiáng)化工藝93
4.2.5電化學(xué)鍍覆與化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理工藝及應(yīng)用93
［實(shí)例4.5］38CrMoAl鋼表面的電刷鍍+氮碳共滲的復(fù)合熱處理工藝及應(yīng)用98
4.3QPQ復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用99
4.3.1QPQ復(fù)合熱處理工藝及其特點(diǎn)100
4.3.2QPQ復(fù)合熱處理技術(shù)的基本原理與滲層組織特征101
4.3.3QPQ復(fù)合熱處理鋼件的性能與應(yīng)用102
4.3.4深層QPQ復(fù)合熱處理工藝及應(yīng)用104
4.3.5超深層QPQ復(fù)合熱處理技術(shù)的開(kāi)發(fā)106
4.3.6QPQ復(fù)合熱處理技術(shù)應(yīng)用的典型實(shí)例分析106
［實(shí)例4.6］汽車(chē)常用零件SUM24和SUH38的QPQ復(fù)合熱處理技術(shù)106
［實(shí)例4.7］N80油田鋼管經(jīng)QPQ復(fù)合熱處理后的抗腐蝕性能109
［實(shí)例4.8］W6Mo5Cr4V2高速鋼刀具的深冷與QPQ復(fù)
合熱處理工藝的研究114
5復(fù)合化學(xué)熱處理技術(shù)及典型實(shí)例118
5.1滲金屬與滲氮復(fù)合滲技術(shù)及應(yīng)用118
5.1.1滲鈦+離子滲氮的復(fù)合化學(xué)熱處理強(qiáng)化118
5.1.2滲鉻+滲氮的復(fù)合化學(xué)熱處理（鉻氮復(fù)合滲）工藝119
［實(shí)例5.1］低溫滲鉻+滲氮的復(fù)合滲工藝的實(shí)驗(yàn)研究119
5.2化學(xué)熱處理強(qiáng)化與低溫滲硫的復(fù)合滲技術(shù)及應(yīng)用122
5.2.1滲碳+低溫（電解）滲硫的復(fù)合滲工藝122
5.2.2滲氮或碳氮共滲+低溫（電解）滲硫的復(fù)合滲工藝123
5.2.3典型的應(yīng)用實(shí)例分析124
［實(shí)例5.2］鋼結(jié)硬質(zhì)合金冷作模具硼硫復(fù)合滲強(qiáng)化工藝124
5.3滲碳（碳氮共滲）與滲金屬的復(fù)合化學(xué)熱處理技術(shù)及應(yīng)用128
5.3.1滲碳+滲鈮復(fù)合化學(xué)熱處理強(qiáng)化128
［實(shí)例5.3］40CrNiMo鋼碳鈮復(fù)合化學(xué)熱處理強(qiáng)化及應(yīng)用128
5.3.2碳（或碳氮共滲）硼復(fù)合滲表面強(qiáng)化工藝131
［實(shí)例5.4］16Mn灰砂磚模板碳氮共滲+滲硼復(fù)合滲的組織與性能132
5.3.3滲碳+碳化物涂覆復(fù)合熱處理工藝及應(yīng)用135
5.4金屬?gòu)?fù)合滲技術(shù)及應(yīng)用135
5.5多元滲硼復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用136
5.6滲碳與滲氮（碳氮共滲）的復(fù)合滲技術(shù)及應(yīng)用136
5.6.1氮碳共滲+滲碳的復(fù)合滲工藝136
5.6.2滲碳+碳氮共滲（氰化）的復(fù)合滲工藝136
5.6.3離子滲碳+離子滲氮復(fù)合滲技術(shù)138
5.7氣相沉積與化學(xué)熱處理的復(fù)合滲技術(shù)及應(yīng)用139
5.7.1氣相沉積與化學(xué)熱處理工藝特點(diǎn)剖析139
5.7.2物理氣相沉積與離子滲氮的復(fù)合熱處理工藝及應(yīng)用140
［實(shí)例5.5］W18Cr4V高速鋼表面PN+PVD復(fù)合熱處理工藝的研究140
5.7.3等離子體化學(xué)氣相沉積與離子滲氮的復(fù)合熱處理工藝及應(yīng)用143
5.8表面復(fù)合離子化學(xué)熱處理技術(shù)及應(yīng)用143
5.8.1離子注入與氣相沉積的復(fù)合化學(xué)熱處理工藝143
5.8.2多層硬質(zhì)復(fù)合膜和納米多層膜143
6形變與熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及典型實(shí)例145
6.1形變過(guò)程對(duì)于擴(kuò)散作用的影響145
6.2化學(xué)熱處理與形變強(qiáng)化的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用145
6.2.1化學(xué)熱處理＋冷或高溫形變的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用145
［實(shí)例6.1］18Cr2Ni4WA鋼滲碳+噴丸強(qiáng)化復(fù)合熱處理工藝對(duì)性能的影響149
6.2.2形變強(qiáng)化+化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用152
［實(shí)例6.2］4Cr5MoSiV1鋼強(qiáng)力噴丸+離子滲氮復(fù)合熱處理工藝研究152
6.3熱處理與表面形變的復(fù)合熱處理強(qiáng)化技術(shù)及應(yīng)用155
6.3.1整體熱處理+表面形變強(qiáng)化的復(fù)合熱處理工藝155
6.3.2復(fù)合熱處理+表面形變處理的復(fù)合熱處理工藝155
6.3.3熱處理+表面形變的復(fù)合熱處理強(qiáng)化技術(shù)典型實(shí)例分析155
［實(shí)例6.3］高錳鋼ZGMn13的淬火時(shí)效+形變的復(fù)合熱處理強(qiáng)化研究155
［實(shí)例6.4］20CrMnMo鋼亞溫淬火+形變的復(fù)合熱處理強(qiáng)化研究158
6.3.4形變熱處理強(qiáng)化工藝及應(yīng)用162
［實(shí)例6.5］形變熱處理對(duì)鐵素體耐熱鋼T91組織和性能的影響165
6.3.5鍛造余熱節(jié)能熱處理強(qiáng)化技術(shù)171
［實(shí)例6.6］節(jié)能降耗的后橋從動(dòng)錐齒輪鍛造余熱退火172
［實(shí)例6.7］滲碳齒輪毛坯鍛造余熱等溫正火熱處理工藝175
［實(shí)例6.8］桑塔納轎車(chē)變速箱齒輪的鍛造余熱等溫正火178
［實(shí)例6.9］SAE8620RH大中型齒輪鍛件鍛造余熱正火熱處理工藝180
6.4鋼件晶粒多邊化處理+化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)183
7鋼表面自納米化與熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及典型實(shí)例184
7.1鋼鐵材料表面的自納米化184
7.1.1鋼材表面自納米化的含義184
7.1.2鋼材表面自納米化方法及原理184
7.1.3鋼材表面自納米化結(jié)構(gòu)特征及其對(duì)性能的影響185
7.2鋼表面自納米化+化學(xué)熱處理的復(fù)合熱處理技術(shù)及應(yīng)用186
7.2.1表面納米化能大幅度降低化學(xué)熱處理的溫度和時(shí)間187
7.2.2在低于常規(guī)化學(xué)熱處理溫度下,溫度越低,表面納米化與粗晶處理結(jié)果的差別越明顯188
7.2.3在相同條件下,外界原子滲入到表面納米結(jié)構(gòu)的濃度和基體的深度一般高于粗晶,且濃度變化更加平緩188
7.2.4經(jīng)低溫化學(xué)熱處理后,表面納米化樣品的表面性能明顯優(yōu)于粗晶樣品,強(qiáng)化層的厚度大于粗晶樣品,且性能的變化更加平緩188
［實(shí)例7.1］35鋼表面增壓噴丸納米化+氣體氮碳共滲的復(fù)合熱處理工藝研究189
［實(shí)例7.2］AISIH13熱作模具鋼表面納米化+滲鉻復(fù)合熱處理的組織與性能研究192
參考文獻(xiàn)199
鄂公網(wǎng)安備 42010302001612號(hào) 