當(dāng)職業(yè)從工廠開始：工廠新人指南

入門篇
第一章 入廠前須知
工廠的歷史知識(shí)
世界工廠
我們?cè)诠S里的角色
性格決定能力
守、破、離
行行出狀元
上下班的小糾結(jié)
要讓結(jié)局美好
第二章 工廠職位地圖
工人的職業(yè)方向
生產(chǎn)管理的軌跡
計(jì)劃員的困惑
維修工的將來
工程師之路
銷售員的特性
采購(gòu)不簡(jiǎn)單
第三章 工廠明規(guī)則
合理表達(dá)和溝通
產(chǎn)量的陷阱
秘書的逆襲
背黑鍋
繁瑣的簽字
打招呼要領(lǐng)
求同而存異
加班的背后
客戶的聲音
修機(jī)的“大爺”
用數(shù)據(jù)說話
老板的指令
不要差不多
寫好工作郵件
工作報(bào)告
不要先怪人
要一視同仁
成本的誤區(qū)
基礎(chǔ)篇
第四章 安全法則
安全第一
識(shí)別和改善危險(xiǎn)源
危險(xiǎn)源之一：人員
危險(xiǎn)源之二：機(jī)器
危險(xiǎn)源之三：方法缺陷
危險(xiǎn)源之四：環(huán)境
安全改善三部曲
第五章 工廠基本術(shù)語
精益生產(chǎn)
大野耐一與豐田生產(chǎn)方式
大野耐一的十條訓(xùn)誡
七大浪費(fèi)
裝配線平衡
生產(chǎn)節(jié)拍
在制品（WIP）
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
作業(yè)指導(dǎo)書
工作指導(dǎo)
全面設(shè)備效率（OEE）
平均故障時(shí)間間隔和故障恢復(fù)時(shí)間
全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
5S管理
基本生產(chǎn)布置
單元式制造
愛德華?戴明與質(zhì)量管理
戴明質(zhì)量管理十四要點(diǎn)
戴明環(huán)（PDCA）
統(tǒng)計(jì)過程控制
六西格瑪
不良率和PPM
過程能力水平 （Cpk）
約束理論（Theory of Constraint）
高德拉特的九條生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃制定原則
鼓、緩沖器與繩子
提升篇
第六章 改善法則（上）—操作改善
改善的方向
問題的發(fā)現(xiàn)
ECRS法則
操作分析的9種方法
操作分析1—操作目的
操作分析2—零件設(shè)計(jì)
操作分析3—公差與規(guī)格
操作分析4—材料
操作分析5—作業(yè)設(shè)計(jì)
操作分析6—加工工藝與流程
操作分析7—快速切換
操作分析8—物料搬運(yùn)
操作分析9—工廠布局
ChakuChaku生產(chǎn)線
第七章 改善法則（下）—質(zhì)量改善
質(zhì)量三部曲
約瑟夫?朱蘭的質(zhì)量改善觀
質(zhì)量改善公式
尋找變異因子的方法
變異分析1 清潔狀況（雜聲因子）
變異分析2 機(jī)器缺陷（雜聲因子）
變異分析3 工藝過程變化（控制因子和雜音因子）
變異分析4 測(cè)量（雜音因子）
變異分析5 人的不確定性（控制因子和雜聲因子）
變異分析6 產(chǎn)品設(shè)計(jì)（信號(hào)因子）
變異分析7 原材料（信號(hào)因子、控制因子和雜音因子）
防錯(cuò)設(shè)計(jì)
第八章 改善的實(shí)施
改善的步驟
循序漸進(jìn)
關(guān)于思考
改善的阻力
自我改善
改善的艱辛
參考文獻(xiàn)