連續(xù)鑄鋼（第2版）

1 緒論
1.1 鋼的澆注概述
1.1.1 模鑄
1.1.2 連鑄機(jī)的分類(lèi)及特點(diǎn)
1.1.3 連鑄機(jī)的主要設(shè)備組成及工藝流程
1.1.4 連鑄的優(yōu)越性
1.2 現(xiàn)代連鑄技術(shù)的發(fā)展歷程
1.2.1 國(guó)外連鑄技術(shù)的發(fā)展
1.2.2 國(guó)內(nèi)連鑄技術(shù)的發(fā)展
1.3 現(xiàn)代連鑄技術(shù)的特點(diǎn)
復(fù)習(xí)思考題
2 連鑄設(shè)備
2.1 弧形連鑄機(jī)的基本參數(shù)
2.1.1 弧形連鑄機(jī)規(guī)格的表示方法
2.1.2 弧形連鑄機(jī)的基本參數(shù)
2.2 鋼包及鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)
2.2.1 鋼包
2.2.2 鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)
2.3 中間包及中間包車(chē)
2.3.1 中間包
2.3.2 中間包車(chē)
2.4 結(jié)晶器
2.4.1 結(jié)晶器的類(lèi)型與構(gòu)造
2.4.2 結(jié)晶器的重要參數(shù)
2.4.3 結(jié)晶器的材質(zhì)與壽命
2.4.4 結(jié)晶器斷面調(diào)寬裝置
2.4.5 結(jié)晶器的潤(rùn)滑
2.5 結(jié)晶器的振動(dòng)裝置
2.5.1 結(jié)晶器振動(dòng)的目的
2.5.2 結(jié)晶器的振動(dòng)方式
2.5.3 結(jié)晶器的振動(dòng)機(jī)構(gòu)
2.5.4 結(jié)晶器快速更換裝置
2.6 二次冷卻裝置
2.6.1 二次冷卻的作用
2.6.2 二次冷卻裝置的結(jié)構(gòu)
2.6.3 方坯連鑄機(jī)二次冷卻裝置
2.6.4 板坯連鑄機(jī)二次冷卻裝置
2.6.5 二次冷卻區(qū)快速更換裝置
2.7 拉坯矯直裝置
2.7.1 拉坯矯直裝置的作用與要求
2.7.2 小方坯連鑄機(jī)的拉坯矯直裝置
2.7.3 板坯連鑄機(jī)的拉坯矯直裝置
2.7.4 壓縮澆注
2.8 引錠裝置
2.8.1 引錠裝置的作用與組成
2.8.2 引錠桿的裝入與存放方式
2.8.3 脫引錠頭裝置
2.9 鑄坯切割裝置
2.9.1 火焰切割裝置
2.9.2 機(jī)械剪切裝置
2.10 后步工序設(shè)備
2.10.1 出坯輥道
2.10.2 后步工序其他設(shè)備
2.11 電磁攪拌裝置
2.11.1 連鑄電磁攪拌的原理
2.11.2 電磁攪拌的分類(lèi)及特點(diǎn)
2.11.3 電磁攪拌技術(shù)的應(yīng)用與發(fā)展
2.11.4 結(jié)晶器電磁制動(dòng)
復(fù)習(xí)思考題
3 連鑄基礎(chǔ)理論
3.1 鋼液凝固結(jié)晶理論
3.1.1 鋼液的結(jié)晶過(guò)程
3.1.2 鋼液結(jié)晶的特點(diǎn)
3.2 連鑄坯凝固傳熱的特點(diǎn)
3.3 連鑄坯凝固過(guò)程熱平衡
3.4 結(jié)晶器的傳熱與凝固
3.4.1 結(jié)晶器內(nèi)坯殼的形成
3.4.2 結(jié)晶器的傳熱機(jī)構(gòu)
3.4.3 結(jié)晶器的散熱量計(jì)算
3.4.4 影響結(jié)晶器傳熱的因素
3.5 二冷區(qū)的傳熱與凝固
3.5.1 二冷區(qū)的冷卻特點(diǎn)
3.5.2 二冷區(qū)的傳熱
3.5.3 影響二冷區(qū)傳熱的因素
3.5.4 二冷區(qū)坯殼的生長(zhǎng)
3.6 連鑄坯凝固傳熱的數(shù)學(xué)模型
3.6.1 數(shù)學(xué)模型描述
3.6.2 凝固傳熱微分方程
3.6.3 數(shù)學(xué)模型的初始條件和邊界條件
3.6.4 數(shù)學(xué)模型的求解
3.6.5 計(jì)算中物性參數(shù)的處理
3.6.6 數(shù)學(xué)模型的驗(yàn)證與應(yīng)用
3.7 連鑄坯的凝固結(jié)構(gòu)及其控制
3.7.1 連鑄坯的凝固結(jié)構(gòu)
3.7.2 連鑄坯凝固結(jié)構(gòu)的控制
復(fù)習(xí)思考題
4 連鑄工藝與操作
4.1 連鑄鋼液準(zhǔn)備及溫度控制
4.1.1 連鑄鋼液成分的控制
4.1.2 連鑄鋼液潔凈度及脫氧的控制
4.1.3 連鑄鋼液溫度的控制
4.2 連鑄中間包冶金與結(jié)晶器冶金
4.2.1 中間包冶金
4.2.2 結(jié)晶器冶金
4.3 保護(hù)澆注
4.3.1 無(wú)氧化保護(hù)澆注
4.3.2 保護(hù)渣
4.3.3 鋼水覆蓋劑
4.4 連鑄拉速的控制
4.4.1 連鑄拉速的確定
4.4.2 連鑄拉速的控制
4.5 連鑄過(guò)程冷卻控制
4.5.1 結(jié)晶器一次冷卻控制
4.5.2 二冷區(qū)二次冷卻控制
4.6 連鑄操作工藝
4.6.1 主要工藝參數(shù)的確定
4.6.2 澆注前的準(zhǔn)備
4.6.3 澆鋼操作
4.7 澆注事故分析
4.7.1 鋼包滑動(dòng)水口故障
4.7.2 戶(hù)間包故障
4.7.3 漏鋼
4.8 連鑄技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
復(fù)習(xí)思考題
5 連鑄坯質(zhì)量
5.1 連鑄坯質(zhì)量特征、標(biāo)志與控制原則
5.1.1 連鑄坯質(zhì)量特征
5.1.2 連鑄坯質(zhì)量標(biāo)志與控制原則
5.2 連鑄坯的潔凈度
5.2.1 連鑄過(guò)程夾雜物的形成特征
5.2.2 連鑄坯中夾雜物的類(lèi)型及來(lái)源
5.2.3 連鑄坯中夾雜物的分布特征
5.2.4 影響連鑄坯潔凈度的因素
5.2.5 轉(zhuǎn)爐一精煉一連鑄過(guò)程鋼中夾雜物的控制技術(shù)
5.3 連鑄坯的表面質(zhì)量
5.3.1 連鑄坯表面缺陷的類(lèi)型
5.3.2 連鑄坯裂紋形成機(jī)理
5.3.3 表面裂紋
5.3.4 深振痕
5.3.5 表面夾渣
5.3.6 皮下氣泡與氣孔
5.3.7 表面凹坑和重皮
5.3.8 提高連鑄坯表面質(zhì)量的主要措施
5.4 連鑄坯的內(nèi)部質(zhì)量
5.4.1 內(nèi)部裂紋
5.4.2 戶(hù)心偏析
5.4.3 中心疏松
5.4.4 提高連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的主要措施
5.5 連鑄坯的形狀缺陷
5.5.1 鼓肚變形
5.5.2 菱形變形
5.5.3 圓坯變形
復(fù)習(xí)思考題
6 連鑄工藝實(shí)踐與新技術(shù)應(yīng)用
6.1 合金鋼連鑄
6.1.1 合金鋼的凝固特性
6.1.2 合金鋼連鑄工藝的特點(diǎn)
6.1.3 合金鋼連鑄設(shè)備的要求
6.1.4 典型鋼種的連鑄
6.2 水平連鑄
6.2.1 水平連鑄概述
6.2.2 水平連鑄機(jī)的主要設(shè)備
6.2.3 水平連鑄坯的凝固特點(diǎn)
6.2.4 水平連鑄工藝的技術(shù)參數(shù)
6.2.5 水平連鑄坯的質(zhì)量控制
6.3 近終形連鑄
6.3.1 近終形連鑄的類(lèi)型
6.3.2 薄板坯連鑄連軋的發(fā)展
6.3.3 薄板坯連鑄連軋的關(guān)鍵技術(shù)
6.3.4 典型的薄板坯連鑄連軋工藝
6.3.5 帶鋼連鑄技術(shù)
6.3.6 異形坯連鑄技術(shù)
6.4 高效連鑄
6.4.1 高拉速技術(shù)
6.4.2 高鑄機(jī)作業(yè)率技術(shù)
6.4.3 多爐連澆技術(shù)
6.5 輕壓下技術(shù)
6.5.1 輕壓下技術(shù)概述
6.5.2 輕壓下冶金效果分析
6.5.3 輕壓下數(shù)學(xué)模型
6.6 連鑄坯熱裝和直接軋制
6.6.1 連鑄坯熱裝和直接軋制的發(fā)展
6.6.2 連鑄坯熱裝和直接軋制的關(guān)鍵技術(shù)
6.6.3 連鑄向軋鋼供坯模式
6.7 連鑄過(guò)程的檢測(cè)和自動(dòng)控制
6.7.1 中間包鋼液溫度測(cè)定
6.7.2 結(jié)晶器液面檢測(cè)與自動(dòng)控制
6.7.3 連鑄機(jī)漏鋼預(yù)報(bào)裝置
6.7.4 連鑄二次冷卻水控制
6.7.5 水口下渣檢測(cè)
6.7.6 鑄坯表面缺陷在線(xiàn)檢測(cè)
6.7.7 輥間距檢測(cè)方法
6.7.8 計(jì)算機(jī)輔助質(zhì)量控制系統(tǒng)——連鑄坯質(zhì)量專(zhuān)家系統(tǒng)
復(fù)習(xí)思考題
7 連鑄用耐火材料
7.1 鋼包用耐火材料
7.1.1 包襯材質(zhì)
7.1.2 包襯材質(zhì)的選用與砌筑
7.2 中間包用耐火材料
7.2.1 絕熱板
7.2.2 涂料
7.3 滑動(dòng)水口用耐火材料
7.4 連鑄用功能耐火材料
7.4.1 長(zhǎng)水口
7.4.2 鋼水過(guò)濾器
7.4.3 浸入式水口
7.4.4 水平連鑄用分離環(huán)
7.4.5 吹氬棒和透氣磚
復(fù)習(xí)思考題
參考文獻(xiàn)