銅及銅合金棒、線材生產(chǎn)技術(shù)

1 緒論
1.1 銅及銅合金棒、線材生產(chǎn)技術(shù)與設(shè)備的發(fā)展歷史
1.2 銅及銅合金棒、線材的加工技術(shù)特性
1.2.1 常用銅及銅合金棒材牌號、狀態(tài)、規(guī)格及力學(xué)性能
1.2.2 常用銅及銅合金線材牌號、狀態(tài)、規(guī)格及力學(xué)性能
1.2.3 銅及銅合金棒線材生產(chǎn)工藝流程
1.3 銅及銅合金棒、線材生產(chǎn)設(shè)備與技術(shù)的現(xiàn)狀和趨勢
1.3.1 我國銅及銅合金棒、線材生產(chǎn)設(shè)備的現(xiàn)狀
1.3.2 我國銅及銅合金棒、線材加工技術(shù)和企業(yè)現(xiàn)狀
1.3.3 我國銅及銅合金棒、線材標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)格、品種及分類現(xiàn)狀
1.3.4 銅及銅合金棒、線材生產(chǎn)發(fā)展趨勢
2 銅及銅合金棒、線材熔煉技術(shù)
2.1 銅及銅合金棒、線材熔煉技術(shù)概述
2.2 豎爐熔煉
2.2.1 豎爐的系統(tǒng)組成
2.2.2 豎爐工作原理和特點(diǎn)
2.2.3 豎爐生產(chǎn)過程的控制技術(shù)
2.3 精煉爐熔煉
2.3.1 精煉爐分類及各爐型在銅及銅合金棒、線材熔煉中的應(yīng)用
2.3.2 火法精煉中雜質(zhì)的去除
2.4 工頻爐熔煉
2.5 廢銅在銅合金生產(chǎn)中的應(yīng)用
2.5.1 廢銅的綜合利用
2.5.2 廢銅利用前的預(yù)處理
2.5.3 脫氣和添加劑的使用
2.6 其他新技術(shù)的應(yīng)用
2.6.1 潛液轉(zhuǎn)流
2.6.2 噴射流感應(yīng)體
2.7 熔煉技術(shù)發(fā)展方向
2.7.1 高純度或超高純度化
2.7.2 微合金化銅合金材料
2.7.3 復(fù)雜多元化銅合金
2.7.4 復(fù)合材料
3 銅及銅合金棒、線材鑄造技術(shù)
3.1 鑄造技術(shù)的分類及結(jié)晶原理
3.1.1 銅及銅合金棒、線材常用鑄造方法的分類
3.1.2 結(jié)晶原理
3.2 鑄造過程中的冷卻量的計(jì)算
3.2.1 熱交換過程
3.2.2 熱交換量計(jì)算
3.3 鑄件常見的質(zhì)量缺陷
3.3.1 縮孔與疏松
3.3.2 偏析
3.3.3 裂紋
3.4 脫模劑
3.5 引鑄法
3.5.1 上引法
3.5.2 水平連鑄法
3.5.3 半連續(xù)鑄造
3.5.4 稀土元素在鑄造中的應(yīng)用
3.6 浸涂法(浸漬法)
3.6.1 熱平衡計(jì)算
3.6.2 工藝流程
3.6.3 浸涂法生產(chǎn)的特點(diǎn)及主要性能
3.6.4 浸入時(shí)間的計(jì)算
3.6.5 控制要點(diǎn)
3.7 輪帶法
3.7.1 輪帶法在生產(chǎn)中的應(yīng)用
3.7.2 典型生產(chǎn)工藝流程
3.7.3 兩輪式
3.7.4 五輪式
3.7.5 雙鋼帶式
3.7.6 三種工藝的比較
3.7.7 鑄造凝固過程的控制
3.8 其他新技術(shù)的應(yīng)用
3.8.1 懸浮鑄造
3.8.2 電解沉積法制造線桿
3.8.3 在線測氧
3.8.4 快速凝固技術(shù)
3.8.5 銅液電磁脫氧技術(shù)
4 銅及銅合金棒、線材軋制技術(shù)
4.1 軋制原理
4.1.1 軋制分類
4.1.2 軋制理論基礎(chǔ)
4.1.3 實(shí)現(xiàn)軋制過程的條件
4.1.4 孔型類型、參數(shù)及其計(jì)算
4.2 軋機(jī)種類
4.2.1 橫列式軋機(jī)
4.2.2 串列式軋機(jī)
4.2.3 微型軋機(jī)
4.2.4 軋機(jī)的輔助設(shè)備
4.3 熱軋
4.3.1 熱軋條件
4.3.2 軋制調(diào)整控制技術(shù)
4.3.3 軋制過程的冷卻
4.4 冷軋
4.4.1 冷軋?zhí)匦?br /> 4.4.2 冷軋?jiān)O(shè)備和孔型
4.4.3 冷軋潤滑劑的選擇
4.5 銅及銅合金棒、線材的軋制
4.5.1 軋制工藝參數(shù)
4.5.2 軋制孔型選擇及延伸系數(shù)分配
4.5.3 應(yīng)用舉例
4.6 軋制后處理技術(shù)
4.6.1 表面處理技術(shù)
4.6.2 在線感應(yīng)退火
4.7 軋制缺陷
4.7.1 H65軋件的熱軋開裂現(xiàn)象及控制措施
4.7.2 部分軋制缺陷、影響因素及防止方法
5 銅及銅合金棒、線材擠壓技術(shù)
5.1 擠壓原理
5.1.1 擠壓技術(shù)應(yīng)用范圍
5.1.2 擠壓分類及其優(yōu)缺點(diǎn)
5.1.3 潤滑與冷卻
5.2 正向擠壓
5.3 反向擠壓
5.4 脫皮擠壓
5.5 水封擠壓
5.6 銅及銅合金棒材擠壓
5.6.1 材料特性
5.6.2 棒材擠壓及典型工藝
5.6.3 影響金屬流動(dòng)的因素
5.6.4 過程退火及加熱溫度的選擇
6 銅及銅合金棒、線材拉拔技術(shù)
6.1 概述
6.2 拉拔的理論基礎(chǔ)
6.2.1 拉拔工藝
6.2.2 拉拔工件的變形與應(yīng)力狀態(tài)
6.2.3 拉拔力的計(jì)算
6.2.4 拉拔配模
6.3 拉拔設(shè)備和技術(shù)
6.3.1 拉拔設(shè)備
6.3.2 單模拉拔
6.3.3 串聯(lián)式拉拔機(jī)(二連拉)
6.3.4 多模連續(xù)拉拔
6.3.5 銅及銅合金材料拉拔技術(shù)
6.3.6 異形線材的拉拔和質(zhì)量要求
6.4 拉拔模具設(shè)計(jì)
6.4.1 模具的組成和形式
6.4.2 模孔結(jié)構(gòu)
6.4.3 模具材料的選擇
6.4.4 模具的使用與維護(hù)
6.5 拉拔潤滑劑
6.5.1 潤滑劑的基本類型
6.5.2 拉拔用液體潤滑劑
6.5.3 拉拔用固體潤滑劑
6.5.4 潤滑劑的作用以及對拉拔的影響
6.6 銅及銅合金棒、線材拉拔產(chǎn)品缺陷及控制
6.6.1 拉拔產(chǎn)品缺陷的種類
6.6.2 拉拔產(chǎn)品缺陷產(chǎn)生的原因
6.6.3 拉拔產(chǎn)品缺陷的控制
6.6.4 銅及銅合金線材拉拔常見廢品
6.7 銅及銅合金材料表面處理技術(shù)
6.7.1 銅及銅合金材料表面著色處理技術(shù)
6.7.2 苯并三氮唑(BTA)在銅合金材料表面處理中的應(yīng)用
參考文獻(xiàn)