高精度板帶鋼厚度控制的理論與實踐

主要符號表
0 緒論
0.1 高精度板帶鋼厚度自動控制的基本概念
0.2 高精度板帶鋼厚度自動控制的發(fā)展概況
0.3 使用部門對板帶鋼厚度精度的要求
0.4 板帶鋼厚度的定義和表示厚度的基本方法
0.5 軋制厚度的確定
0.6 厚度自動控制技術發(fā)展的趨勢和特點
1 板帶鋼軋制時厚度控制用工藝數(shù)學模型
1.1 彈跳模型
1.1.1 彈跳模型在計算機控制軋制過程中的重要性
1.1.2 彈跳模型的基本概念
1.].3 彈跳模型的建立
1.1.4 軋機剛度的測定
1.1.5 彈跳模型精度分析及提高精度的措施
1.2 軋制壓力模型
1.2.1 軋制壓力模型在計算機控制中的作用
1.2.2 建立軋制壓力模型的方法和模型主要影響因素的基本結(jié)構(gòu)
1.2.3 在線使用的軋制壓力模型
1.3 前滑模型
1.3.1 前滑模型在計算機控制連軋過程中的作用
1.3.2 前滑的理論模型
1.3.3 前滑的統(tǒng)計型模型
1.4 能耗模型
1.4.1 能耗模型在計算機控制軋制過程中的應用
1.4.2 能耗模型的理論基礎
1.4.3 能耗模型的結(jié)構(gòu)形式
1.4.4 建立能耗模型的步驟
1.5 溫降模型
1.5.1 軋制過程中溫降變化的基本規(guī)律
1.5.2 熱連軋過程中的溫降模型
2 厚度自動控制系統(tǒng)數(shù)學模型的自適應控制與自學習控制
2.1 自適應控制與自學習控制的必要性
2.2 自適應回歸算法介紹
2.2.1 增長記憶遞推算法
2.2.2 漸消記憶遞推回歸法
2.2.3 指數(shù)平滑法
2.3 模型自適應應用舉例
2.4 模型自學習
2.4.1 計算機控制系統(tǒng)中模型自學習的任務
2.4.2 模型因子自學習
2.4.3 模型中參數(shù)自學習
3 厚度自動控制的基本形式及其控制原理
3.1 板帶鋼厚度波動的原因及其厚度的變化規(guī)律
3.1.1 板帶鋼厚度波動的原因
3.1.2 軋制過程中厚度變化的基本規(guī)律
3.2 厚度自動控制的基本形式
3.3 厚度自動控制的基本原理
3.3.1 反饋式厚度自動控制的基本原理
3.3.2 前饋式厚度自動控制的基本原理
3.3.3 監(jiān)控式厚度自動控制的基本原理
3.3.4 張力式厚度自動控制的基本原理
3.3.5 金屬秒流量AGC控制的基本原理
3.3.6 液壓式厚度自動控制的基本原理
3.3.7 軋制力AGC（P-AGC）控制系統(tǒng)的基本原理
3.3.8 絕對值AGC（ABS-AGC）控制系統(tǒng)的基本原理
3.3.9 動態(tài)設定型AGC（D-AGC）控制系統(tǒng)的基本原理
4 板帶鋼軋機的計算機控制系統(tǒng)
4.1 概述
4.1.1 硬件的組成
4.1.2 軟件的組成
4.2 計算機控制系統(tǒng)的發(fā)展
4.2.1 數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)（巡回檢測系統(tǒng)）
4.2.2 操作指導控制系統(tǒng)
4.2.3 直接數(shù)字控制系統(tǒng)
4.2.4 監(jiān)督計算機控制系統(tǒng)
4.2.5 多級控制系統(tǒng)
4.2.6 分散控制系統(tǒng)
4.3 控制用計算機應具備的性能
4.4 帶鋼連軋計算機控制系統(tǒng)的任務
4.4.1 熱連軋（工藝）物料流程
4.4.2 熱連軋計算機控制系統(tǒng)
4.5 熱軋計算機控制系統(tǒng)的特點
5 壓下位置自動控制基本原理及其控制系統(tǒng)
5.1 概述
5.2 電動壓下位置自動控制系統(tǒng)的基本原理及其控制系統(tǒng)
5.2.1 壓下位置控制的基本要求和控制的基本原理
5.2.2 提高位置控制精度和可靠性的措施
5.2.3 位置控制系統(tǒng)程序的公用性和程序的組成
5.3 電動-液壓壓下位置自動控制系統(tǒng)
5.3.1 概述
5.3.2 2050mm熱連軋精軋機組的電動-液壓壓下機械結(jié)構(gòu)和檢測裝置
5.3.3 電動-液壓壓下系統(tǒng)
5.3.4 2050mm熱連軋機的液壓系統(tǒng)控制線路圖
5.3.5 2050mm熱連軋機壓下位置檢測裝置
5.3.6 2050ram熱連軋機壓下系統(tǒng)的計算機控制系統(tǒng)
5.3.7 2050mm熱連軋機的初始輥縫設定
5.3.8 1700mm熱連軋機中的電動-液壓壓下位置控制特點
5.4 冷連軋機全液壓壓下位置自動控制系統(tǒng)
5.4.1 壓下位置控制系統(tǒng)
5.4.2 壓下位置零點校正
5.5 具有可編程序控制器的壓下位置自動控制
5.5.1 可編程序控制器的基本含義和特點
5.5.2 可編程序控制器（PLC）與控制用計算機和控制裝置關系
5.5.3 可編程序控制器（PLC）在壓下位置控制中的應用
6 帶鋼熱連軋厚度自動控制系統(tǒng)
6.1 熱連軋AGC系統(tǒng)概述
6.2 GM-AGC
6.2.1 軋機變剛度控制的原理
6.2.2 動態(tài)設定型AGC
6.2.3 GM-AGC一般形式
6.2.4 GE公司的GM-AGC控制策略
6.2.5 GM-AGC的工作模式
6.2.6 GM-AGC對操作側(cè)和傳動側(cè)輥縫附加值的處理
6.3 MN-AGC
6.3.1 X射線測厚儀的誤差
6.3.2 MN-AGC系統(tǒng)構(gòu)成
6.3.3 根據(jù)產(chǎn)品厚度改變MN-AGC的增益
6.3.4 額外增益
6.3.5 傳輸延時的影響
6.3.6 自動扇形
6.3.7 超調(diào)量抑制
6.3.8 負荷平衡
6.3.9 穿帶張力對厚度控制的影響
6.3.10 壓下量補償
6.3.11 最大修正值限幅
6.3.12 GM-AGC與MN-AGC的相關性
6.3.13 MN-AGC運行的相關條件
6.3.14 MN-AGC操作模式
6.3.15 MN-AGC的安裝與調(diào)試
6.4 FF-AGC
6.4.1 功能描述
6.4.2 FF-AGC的安裝
6.5 輥縫補償
6.5.1 油膜補償
6.5.2 軋輥熱膨脹和磨損
6.5.3 彎輥補償
6.5.4 張力損失補償
6.6 秒流量補償
6.6.1 秒流量誤差
6.6.2 秒流量計算誤差
6.6.3 秒流量補償安裝
6.7 穿帶自適應
6.7.1 功能描述
6.7.2 穿帶自適應執(zhí)行
6.7.3 穿帶自適應的測量
6.7.4 下游機架穿帶自適應運行
6.7.5 穿帶自適應的安裝與調(diào)試
6.8 負荷分配
6.8.1 功能描述
6.8.2 安裝與調(diào)試
6.9 熱連軋機AGC的功能總結(jié)
7 帶鋼冷連軋的厚度自動控制系統(tǒng)
8 帶鋼全連續(xù)軋制時的動態(tài)變規(guī)格控制
9 厚度自動控制系統(tǒng)中的補償控制原理和措施
10 薄帶材軋制時的厚度自動控制
11 中厚板軋制時的厚度自動控制系統(tǒng)
12 板帶材軋制時力參數(shù)和厚度測量與應用
主要英文縮寫及說明
參考文獻