底吹轉(zhuǎn)爐法：引進攪拌效果頂?shù)讖?fù)合吹煉

1 底吹轉(zhuǎn)爐法引進的背景
1.1 底吹轉(zhuǎn)爐技術(shù)的演變(從貝塞麥到托馬斯)
1.2 LD轉(zhuǎn)爐法的實用化
1.3 NKK前社長三好先生對LD轉(zhuǎn)爐引進過程的闡述
1.4 川崎制鐵使用氧氣的歷史和LD轉(zhuǎn)爐的引進
1.5 底吹轉(zhuǎn)爐的復(fù)興
1.6 底吹轉(zhuǎn)爐引進的原委
1.7 當時的煉鋼部長川名對引進前夜的闡述(第1章的總結(jié))
參考文獻
2 雙重套管的發(fā)明與底吹轉(zhuǎn)爐的誕生
2.1 Savard和Lee發(fā)明的雙重套管噴嘴
2.2 底吹轉(zhuǎn)爐(OBM)的誕生
2.3 底吹轉(zhuǎn)爐的種類
2.3.1 底吹轉(zhuǎn)爐的大型化(Q-BOP的誕生)
2.3.2 LWS轉(zhuǎn)爐
2.3.3 CLU轉(zhuǎn)爐
2.4 底吹轉(zhuǎn)爐的設(shè)計和設(shè)備
2.5 爐底噴嘴的保護和傳熱(蘑菇頭的生成)
2.6 攪拌研究的回顧(第2章的總結(jié))
參考文獻
3 用冷態(tài)模型對底吹轉(zhuǎn)爐法的評價
3.1 水模型的有用性
3.2 冷態(tài)模型的應(yīng)用
3.3 冷態(tài)模型的底吹轉(zhuǎn)爐內(nèi)渣、金屬的混合速度
3.3.1 水模型均勻混合時間的測定
3.3.2 熔池均勻混合時間的實驗結(jié)果
3.3.3 渣-金屬間的傳質(zhì)測定
3.3.4 渣-金屬間的傳質(zhì)實驗結(jié)果
3.4 冷態(tài)模型的應(yīng)用總結(jié)
參考文獻
4 底吹轉(zhuǎn)爐的脫碳和攪拌效果的解析
4.1 脫碳反應(yīng)的解析
4.2 底吹轉(zhuǎn)爐吹煉的自動控制
4.2.1 底吹轉(zhuǎn)爐吹煉控制系統(tǒng)的構(gòu)成
4.2.2 動態(tài)控制模型的開發(fā)
4.2.3 吹煉控制系統(tǒng)的效果
4.2.4 吹煉命中率的提高
4.3 熔池攪拌效果的解析
4.3.1 熔池攪拌的魅力
4.3.2 底吹轉(zhuǎn)爐的攪拌力
4.3.3 LD轉(zhuǎn)爐混合時間的估計(之一)
4.4 均勻混合時間的測定
4.5 體現(xiàn)氧化精煉爐的工藝參數(shù)(ISCO)
參考文獻
5 底吹轉(zhuǎn)爐用耐火材料的開發(fā)
5.1 耐崩裂性的定量化
5.2 應(yīng)用AE(Acoustic Emission)的耐火材料開發(fā)
5.3 MgO-C磚和砌爐法的開發(fā)
參考文獻
6 頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐的發(fā)展
6.1 底吹轉(zhuǎn)爐的波及效果
6.2 小型試驗轉(zhuǎn)爐的研究
6.3 頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐的設(shè)計與施工
6.4 弱攪拌型頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐的開發(fā)(LD-KGC)
6.5 強攪拌型頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐的開發(fā)(K-BOP)
6.6 設(shè)備參數(shù)
6.7 爐體剖面圖
6.8 粉體噴吹設(shè)備
6.8.1 噴吹罐的配置和配管長度
6.8.2 噴吹系統(tǒng)的壓力損失
6.8.3 氣體的種類和配管系統(tǒng)
6.8.4 改造工程
6.9 頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐的冶金特征
6.9.1 鋼中碳、氧的行為
6.9.2 鋼中氫的行為
6.9.3 鋼中氮的行為
參考文獻
7 體現(xiàn)頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶金特性的參數(shù)
7.1 頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐ISCO的應(yīng)用
7.2 頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐的均勻混合時間(之一)
7.3 頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐的攪拌能供給強度供給式的導(dǎo)出
7.4 LD轉(zhuǎn)爐的均勻混合時間(之二)
7.5 頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐的均勻混合時間(之二)
7.6 頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐的冶金指標B()C的引入
7.6.1 BOC導(dǎo)出的實驗
7.6.2 鋼液中的自由氧及其對渣中氧化鐵含量的影響
7.6.3 脫錳反應(yīng)
7.6.4 支配(T.Fe)量的因素
7.7 頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐的物料平衡
7.8 Q-BOP的優(yōu)先脫碳法
7.9 頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐內(nèi)脫碳和脫氧反應(yīng)的模型化
7.10 5 t試驗轉(zhuǎn)爐中的攪拌力和夕凹稀釋實驗
7.11 5 t和180 t LD-KGC爐的底吹CO
7.12 5t試驗轉(zhuǎn)爐的IOD法
7.13 轉(zhuǎn)爐內(nèi)脫氧、脫碳的數(shù)學(xué)模型
7.13.1 用數(shù)學(xué)模型的計算結(jié)果
7.13.2 230 t Q-BOP爐中的反應(yīng)模型解析
7.14 感應(yīng)爐與5 t試驗爐中金屬與渣的氧位
7.15 LD-KGC用凹氣體攪拌的改造
7.16 精煉工藝攪拌的總結(jié)
參考文獻
8 底吹轉(zhuǎn)爐的脫磷及其在鐵水預(yù)處理中的應(yīng)用
8.1 底吹轉(zhuǎn)爐中磷的行為
8.1.1 5 t轉(zhuǎn)爐CaO系熔劑脫磷
8.1.2 噴嘴數(shù)對脫磷的影響
8.2 底吹轉(zhuǎn)爐鐵水預(yù)處理法
8.3 底吹轉(zhuǎn)爐鐵水預(yù)處理法的開發(fā)和反應(yīng)機理
8.4 解釋反應(yīng)機理的實驗
8.4.1 230 t Q-BOP的實驗
8.4.2 5 t Q-BOP的實驗
8.4.3 小型熔化爐的實驗
8.5 鐵水預(yù)處理法的實驗結(jié)果
8.5.1 使用頂渣的脫磷
8.5.2 添加螢石促進頂渣脫磷
8.5.3 捕捉到的渣粒的組成
8.5.4 CaO粉上浮中脫磷的熱力學(xué)研究
8.5.5 CaO脫磷的反應(yīng)過程(小型熔化爐脫磷試驗結(jié)果)
8.6 Q-BOP爐的鐵水脫磷綜合模型
8.7 預(yù)處理過鐵水的轉(zhuǎn)爐煉鋼法
8.7.1 預(yù)處理過鐵水的極低磷鋼的生產(chǎn)
8.7.2 錳鐵合金使用量的減少
8.8 鐵水包的鐵水處理試驗
8.8.1 試驗方法
8.8.2 處理中鐵水成分的變化
8.8.3 氧分壓pO3的測定
8.8.4 CaO系渣的CK真(Phosphate Capacity)的估算
8.8.5 pO2的影響和同時脫磷、脫硫處理
8.9 鐵水預(yù)處理法的總結(jié)
參考文獻
9 噴吹粉劑的鐵水脫磷反應(yīng)模型
9.1 鐵水預(yù)處理中的脫磷行為
9.2 脫磷反應(yīng)限制環(huán)節(jié)的推斷
9.2.1 鐵水處理中的脫磷行為
9.2.2 KM的估算
9.2.3 Ks的估算
9.2.4 限制環(huán)節(jié)的變化
9.3 脫磷速度式的導(dǎo)出
9.3.1 渣粒側(cè)傳質(zhì)為限制環(huán)節(jié)時的情況
9.3.2 鐵液側(cè)傳質(zhì)為限制環(huán)節(jié)時的情況
9.4 脫磷行為的總結(jié)
9.5 脫磷反應(yīng)模型的總結(jié)
參考文獻
10 含鉻鋼冶煉、精煉的發(fā)展
10.1 鉻礦石的熔融還原
10.2 5 t試驗轉(zhuǎn)爐中的熔煉試驗
10.3 5 t轉(zhuǎn)爐中的熔融還原條件
10.4 5 t轉(zhuǎn)爐中爐底噴嘴(a)的試驗結(jié)果
10.5 5 t轉(zhuǎn)爐中同時底吹礦石和氧氣的試驗
10.6 5 t轉(zhuǎn)爐中用微炭粉噴槍帶吹礦石的試驗
10.7 鉻球團的熔融還原法的不銹鋼冶煉
10.8 熔融還原法的熱平衡與二次燃燒
10.9 鉻球團的供給速度與還原速度
10.10 用鉻礦石熔融還原的不銹鋼冶煉技術(shù)
10.11 不銹鋼冶煉工藝的演變
10.12 炭材對鉻礦石還原的影響
10.13 “SR-KCB”和“DC-KCB”操作的總結(jié)
10.14 不銹鋼的脫碳
10.14.1 弱攪拌型頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐中的脫碳行為
10.14.2 攪拌力的效果
10.14.3 pCO的效果
10.15 鉻鋼精煉的冶金特性比較——ISCO、BOC、CROI
10.16 強攪拌型爐(DC-KCB)的脫碳
10.16.1 促進脫碳的技術(shù)
參考文獻
11 不用電的廢鋼熔化法
11.1 廢鋼熔化法的技術(shù)動向
11.1.1 供給燃料的廢鋼預(yù)熱技術(shù)
11.1.2 使用爐內(nèi)發(fā)生氣體的廢鋼預(yù)熱法
11.2 二次燃燒技術(shù)
11.2.1 二次燃燒的機理和吸熱效率
11.2.2 提高二次燃燒率的技術(shù)
11.3 添加燃料的廢鋼熔化技術(shù)
11.3.1 爐子頂部供給燃料的技術(shù)
11.3.2 爐子底部供給燃料的技術(shù)
11.4 轉(zhuǎn)爐型廢鋼熔化法的應(yīng)用方法和課題
11.5 適應(yīng)環(huán)境問題的鋼鐵技術(shù)
參考文獻
結(jié)束語