極限配合與測量技術(shù)

第l章 緒論 1．1 “極限配合與測量技術(shù)”課程的特點(diǎn)與任務(wù) 1．1．1 “極限配合與測量技術(shù)”課程的特點(diǎn) 1．1．2 “極限配合與測量技術(shù)”課程的任務(wù) 1．2 互換性概述 1．2．1 互換性的含義 1．2．2 互換性的種類 1．3 子精度要求與加工誤差的評定 1．3．1 精度及精度要求 1．3．2 加工誤差的限制與評定 1．4 標(biāo)準(zhǔn)化與優(yōu)先數(shù)系 1．4．1 標(biāo)準(zhǔn) 1．4．2 標(biāo)準(zhǔn)化 1．4．3 優(yōu) 先數(shù)和優(yōu)先數(shù)系 習(xí)題第2章 幾何量的加工誤差和公差 2．1 幾何量的加工誤差 2．1．1 尺寸誤差 2．1．2 形狀誤差和位置誤差 2．1．3 表面微觀幾何形狀誤差(表面粗糙度) 2．2 尺寸公差與配合的基本術(shù)語及定義 2．2．1 有關(guān)尺寸的術(shù)語及定義 2．2．2 有關(guān)尺寸偏差、公差的術(shù)語及定義 2．3 尺寸公差與配合的國家標(biāo)準(zhǔn)(公差配合的選用) 2．3．1 標(biāo)準(zhǔn)公差系列 2．3．2 基本偏差系列 2．3．3 對未注公差尺寸的要求 2．4 形位公差及其公差帶 2．4．1 評定對象 2．4．2 評定基準(zhǔn) 2．4．3 形位公差的標(biāo)注 2．4．4 形狀公差項(xiàng)目及其公差帶 2．4．5 位置公差項(xiàng)目及其公差帶 2．4．6 形位公差值 習(xí)題第3章 形位公差與尺寸公差的關(guān)系 3．1 基本概念 3．1．1 作用尺寸 3．1．2 實(shí)體狀態(tài)和實(shí)體尺寸 3．1．3 極限尺寸判斷原則(泰勒原則) 3．1．4 實(shí)效狀態(tài)和實(shí)效尺寸 3．2 公差原則 3．2．1 獨(dú)立原則 3．2．2 相關(guān)要求 習(xí)題第4章 測量技術(shù)基礎(chǔ) 4．1 測量單位和測量值傳遞 4．1．1 長度單位和長度基準(zhǔn) 4．1．2 長度量值傳遞系統(tǒng) 4．1．3 量塊 4．2 測量器具和測量方法 4．2．1 測量器具及其技術(shù)性能指標(biāo) 4．2．2 測量方法及其分類 4．3 測量誤差與數(shù)據(jù)處理 4．3．1 測量誤差的基本概念及其表示方法 4．3．2 測量誤差的分類及其處理方法 4．3．3 等精度直接測量的數(shù)據(jù)處理 4．4 測量器具的選擇及使用 4．4．1 工件尺寸的驗(yàn)收極限 4．4．2 測量器具的選擇 4．4．3 游標(biāo)量具的使用 4．5 先進(jìn)測量儀器簡介 習(xí)題 下 篇項(xiàng)目一 內(nèi)徑百分表測量子L徑 任務(wù)一 內(nèi)徑百分表的原理及測量方法 任務(wù)二 孔、軸的尺寸公差及配合 任務(wù)三 形位公差的選用 習(xí)題項(xiàng)目二 表面粗糙度的測量 任務(wù)一 粗糙度顯微鏡的測量原理及測量方法 任務(wù)二 比較法檢測表面粗糙度 任務(wù)三 粗糙度評定參數(shù)的選擇及應(yīng)用 習(xí)題項(xiàng)目三 軸承的選擇 任務(wù)一 滾動(dòng)軸承精度等級的確定 任務(wù)二 選擇負(fù)荷類型確定負(fù)荷大小 任務(wù)三 滾動(dòng)軸承配合的選用 習(xí)題項(xiàng)目四 平鍵的測量 任務(wù)一 平鍵鍵槽的測量 任務(wù)二 平鍵聯(lián)接的公差與配合 習(xí)題項(xiàng)目五 花鍵的檢測 任務(wù)一 花鍵的檢測 任務(wù)二 在分度頭上測量花鍵軸的不等分累積誤差 任務(wù)三 矩形花鍵的基本尺寸和定心方式 任務(wù)四 花鍵聯(lián)接的公差與配合 任務(wù)五 花鍵的形位公差 任務(wù)六 花鍵的標(biāo)注 習(xí)題項(xiàng)目六 齒輪的測量 任務(wù)一 齒輪測量 任務(wù)二 齒輪的誤差及其評定指標(biāo)與檢測 習(xí)題項(xiàng)目七 螺紋的測量 任務(wù)一 螺紋的測量 任務(wù)二 螺紋牙型及主要幾何參數(shù) 任務(wù)三 螺紋聯(lián)接的公差與配合 習(xí)題參考文獻(xiàn)